Normalmente os envolvidos reclamam pelo fato de estarem muito ocupados, argumentam que há muitas dificuldades para a execução das melhorias, ou até mesmo que não são aplicados investimentos nos recursos necessários. Tudo isso resulta no fato de que problemas complexos permanecem sem solução, dando continuidade a perdas e desperdícios, afastando cada vez mais a possibilidade de melhorias.
A melhoria específica deve ser colocada em prática sistematicamente
A seguir vamos apresentar um procedimento extremamente eficaz, que visa romper o ciclo vicioso que bloqueia a implantação com solidez e sustentabilidade, de melhorias nos locais de trabalho:
> Selecionar um tema
> Formar um time de projeto
> Registrar o tema
> Investigar, definir e por em prática a melhoria
> Avaliar os resultados
Quando se realiza uma melhoria realizada seguindo este procedimento, podemos chamá-la de melhoria específica, a qual se distingue da melhoria contínua realizada de forma genérica diariamente. Suas maiores características são a atribuição de recursos (equipes de projeto que incluem engenharia, manutenção, produção e outros especialistas) e a elaboração de um procedimento de trabalho cuidadosamente planejado e supervisionado.
É muito importante que os níveis estratégicos e gerenciais tenham o devido cuidado para não se permitirem absorver de modo exclusivo pela melhoria específica, ao ponto de negligenciar apoio as atividades dos pequenos grupos de melhoria que trabalham a nível das oficinas e chão de fábrica, pois isto traria um efeito extremamente negativo, prejudicando severamente o programa TPM. Assim sendo, é fundamental dar aos envolvidos um sentimento de auto-estima, estimulando de modo ativo e efetivo, o aspecto da melhoria do programa de manutenção autônoma, aproveitando cuidadosa e atenciosamente suas idéias. Essa postura tende a disseminar por toda a organização um grande clima de energia e entusiasmo.
Melhoria Específica na Prática
Antes de iniciar qualquer projeto de melhoria específica, é essencial uma preparação física e mental. Essa preparação pode dar-se da seguinte forma:
> Compreensão plena da filosofia de melhoria específica.
> Compreensão plena do significado das perdas e a importância de focar a melhoria da eficiência global.
> Entender detalhadamente o processo de produção, incluindo seus princípios teóricos básicos.
> Coletar dados sobre falhas, problemas, e perdas, e apurar gráficos de sua evolução ao longo do tempo.
> Tornar bem claras as condições básicas necessárias para assegurar o funcionamento adequado do equipamento, definindo de maneira bem evidente os fatores que prejudicam seu estado mais otimizado.
> Dominar as técnicas necessárias para analisar e reduzir as falhas e perdas.
> Realizar observações minuciosas nos locais de trabalho, para descobrir o que realmente acontece e identificar as oportunidades de melhoria.
Passo a passo para aplicar a melhoria específica
A prática demonstra que é muito mais fácil e eficaz, a realização das atividades de melhoria em etapas, mantendo o processo visualmente documentado, em concordância com os procedimentos estabelecidos. As vantagens dessa abordagem são as seguintes:
> Cada envolvido pode ver o que está realmente está acontecendo, mantendo dessa forma, um interesse constante no programa de melhoria específica.
> Os planos para equipamentos e pessoas são desenvolvidos em separado, mas integrados com os objetivos macros de modo a alcançar a maximização dos resultados.
> O pilar de melhoria específica pode controlar o programa e supervisionar mais facilmente o progresso.
Organizar apresentações e auditorias ao término de cada passo, facilita a consolidação do objetivo, gerando mais entusiasmo.
Seguem as etapas para o processo de melhoria específica:
Etapa 0: Seleção do tema de melhoria
1. Selecionar e registrar o tema
2. Formar time de projeto
3. Planejar as atividades
Etapa 1: Compreender a situação atual
1. Identificar processos gargalos
2. Medir falhas, defeitos e outras perdas
3. Usar valores de referência para estabelecer objetivos
Etapa 2: Descobrir e eliminar anormalidades
1. Identificar todas anormalidades
2. Restaurar a deterioração e corrigir pequenas anormalidades
3. Estabelecer as condições básicas do equipamento
Etapa 3: Analisar as causas
1. Estratificar e analisar as perdas
2. Aplicar ferramentas de análise
3. Empregar tecnologia específica, fabricar protótipos, conduzir experimentos
Etapa 4: Planejar as melhorias
1. Desenhar propostas de melhoria e preparar planos de ação
2. Comparar a eficácia e custos das propostas alternativas e compilar orçamentos
3. Considerar os riscos e possíveis desvantagens
Etapa 5: Implantar as melhorias
1. Realizar o plano de melhorias (implantar)
2. Praticar a gestão antecipada (operações de teste e aceitação formal)
3. Facilitar as instruções para o equipamento melhorado, métodos de operação, etc.
Etapa 6: Verificar resultados
1. Avaliar os resultados conforme evolui o projeto de melhoria
2. Verificar se estão alcançando os objetivos
3. Caso não alcance, começar de novo na etapa 3 (análise de causas)
Etapa 7: Consolidar resultados
1. Definir padrões de controle para sustentar os resultados
2. Formular padrões de trabalho e manuais
Retroalimentar informações de prevenção de manutenção
Melhoria específica inclui algumas atividades básicas de melhoria.
> O equipamento é restaurado para sua condição ideal.
> Os fatores de perda de produtividade do equipamento (fatores causais) são determinados e eliminados.
> A aprendizagem que ocorre durante a restauração e eliminação de perda,
> Definição de condição de equipamento ideal que será mantido (e melhorado) através da vida útil do equipamento.
Um os dos primeiros passos críticos na melhoria específica é a restauração do equipamento, tendo em vista que, a atividade de manter as condições básicas do equipamento, atualmente é uma prática de manutenção negligenciada na maioria das empresas. Quanto mais tempo as equipes de manutenção dedicam lidando com avarias por perda de capacidade, tentando manter o equipamento funcionando corretamente, várias tarefas básicas como limpeza, lubrificação, ajuste e aperto são deixadas de lado.
Neste contexto, é muito importante adotar os seguintes passos:
> Expor os defeitos ocultos
> Interromper deliberadamente a operação do equipamento antes da avaria
> Resolver os defeitos menores prontamente.
Uma das mais altas prioridades de melhoria contínua é a eliminação de defeitos menores é. É importante perceber que a melhoria geral, vem como um acúmulo de melhorias destinadas a eliminar pequenos defeitos, mesmo sendo em grandes unidades de equipamentos ou linhas de produção em grande escala. Assim, as fábricas devem fazer dos defeitos leves o seu foco principal, em vez de ignorá-los.
Defeitos menores ou ocultos podem ter origem e vários fatores causais , tais como:
Razões físicas:
> Contaminação (poeira, sujidade, fugas químicas, etc.).
> Não visível para o operador.
> Excesso de segurança cobre.
> Equipamento não projetado para facilitar a inspeção.
Em relação ao que envolve melhoria sistemática, as empresas tendem a diferir em algumas abordagens, entretanto, todas incorporam praticamente os mesmos elementos básicos:
> Planejamento,
> Implementação
> Verificação de resultados.
A melhoria específica inclui todas as atividades voltadas para a maximização da eficiência total de equipamentos, processos e plantas, por meio da eliminação incondicional de perdas e melhoria de desempenho.
Devemos considerar como elementos-chave do pilar de Melhoria Específica:
> O estabelecimento de condições básicas (restauração de equipamento),
> O cumprimento das condições de uso,
a reversão da deterioração
> A eliminação das condições ambientais que condicionam a aceleração
Na próxima postagem, falaremos sobre o pilar Manutenção Planejada. Até lá!
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