Total Performance Management. Este é o significado mais abrangente atualmente, do nome representado pela sigla da metodologia TPM. Traduzindo para o português, o termo se refere à Gestão da Performance Total. Um sistema de gestão que possui como principal objetivo o combate às perdas em toda a cadeia produtiva, de modo a aumentar a produtividade, eficiência e o lucro.
O atual cenário do mercado, exige que as empresas sejam mais ágeis e possuam mais dinamismo, o que demanda uma necessidade de estabelecer processos enxutos, isentos de perdas.
Mas, como explicamos em nossa postagem anterior, tivemos, ao longo do tempo, algumas mudanças de cunho evolutivo neste processo.
O TPM – Total Performance Management – na condição de modelo de gestão, possui atuação principal na identificação e eliminação das perdas, de modo sistemático. Este método foi criado e implementado pela primeira vez em 1971 pelo Professor Seiichi Nakajima na Nippon Denso CO. Ltd., empresa do Grupo Toyota. Mas, a medida que o mercado e suas demandas foi apresentando necessidades de mudanças, houve também uma necessária e gradual mudança na metodologia TPM, a qual atravessou três etapas evolutivas:
1ª. Geração) TPM – Total Productive Maintenance (1971 a 1989), cujo interesse maior era em equipamentos, linhas e as chamadas "células de produção", teve como foco principal as perdas de equipamentos, buscando eliminar grandes perdas, aquelas mais significativas, que afetam a produtividade e tem impacto direta junto aos resultados;
2ª. Geração) TPM – Total Productive Management (1990 a 2000), esta já com atuação em toda empresa, envolvendo as áreas de suporte à produção, incluindo todos os processos produtivos e administrativos. Neste formato, o TPM buscou ampliar seu alcance, abrangendo todos os tipos de perdas (equipamentos, materiais, insumos e pessoas), identificadas no Sistema de Produção, aumentando assim a gama de resultados da metodologia;
3ª. Geração) TPM – Total Performance Management (2001 até hoje), com foco em toda a cadeia produtiva, o TPM começa sua atuação no tratamento dos itens de produtividade englobados no que se chama de 4Ms+1T (Machine [máquina], Method [método], Material, Man [homem] & Time [tempo]), cujo fundamento é na eliminação das perdas, estando a relação e influência destes ativos (4Ms+1T) sobre as perdas encontradas em todas as etapas produtivas, desde o recebimento da matéria prima, suas especificações, padrões de qualidade, até a produção, armazenamento, transporte e entrega do produto ao cliente.
Ao longo desse processo, muito do método original foi preservado, principalmente essas 3 características básicas:
Estas são características intrínsecas ao TPM como método de gestão, porém, em muitas situações, não são totalmente exploradas nas empresas.
Enfim, o que é o "atual" TPM (Total Performance Management)?
Na verdade é um processo de mudanças que visa reeducar as pessoas, direcionando seu foco para a prevenção e melhoria contínua, utilizando todo o potencial dos ativos 4M‟s e 1 T, conforme já citamos anteriormente.
Esta metodologia ou modelo de gestão, também conhecida como uma “filosofia de trabalho”, está fundamentada em atividades que promovem ações de prevenção e correção das perdas existentes em todos os processos da organização, através da implementação de práticas, métodos, técnicas, autonomia, aprendizado contínuo e da mudança da cultura organizacional (FUNDAMENTAL!), com o objetivo de promover e otimizar a autogestão, zerando as perdas, garantindo assim pleno aproveitamento de toda capacidade produtiva da planta.
Quando o assunto é TPM, podemos entender que o T, de Total, representa a máxima eficiência da cadeia produtiva como um todo (eficiência global). Também diz respeito a mecanismos que são desenvolvidos para prevenir as perdas nos postos de trabalho e, ainda envolvendo a participação dos colaboradores de todos os níveis hierárquicos.
Já o P, de Performance, aparece no sentido de captar oportunidades para perda zero, ampliando a confiabilidade dos equipamentos e a capacidade dos processos.
Por fim, o M, de Management (gestão), engloba o conceito de gerenciamento com objetivo de manutenção sistemática do ciclo de vida útil de todo sistema produtivo, garantindo a sustentabilidade do negócio.
Esta metodologia, uma vez implementada, trás soluções para melhorar os resultados, permite que a empresa atinja condições favoráveis para possuir um processo capaz de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas, garantindo uma excelência operacional e vantagens para ser mais competitiva, conquistando assim maior destaque no mercado.
Em resumo, a finalidade é o estabelecimento de uma cultura empresarial com foco na máxima eficiência do sistema produtivo. A atividade TPM que identifica e trata perdas sofreu algumas mudanças, conforme vimos mais acima, as quais acompanharam as mudanças ocorridas no mercado e, consequentemente, esta nova forma de atuar faz com que o resultado destas atividades, seja a produção Lean. Entretanto, desde seus primórdios, conforme o processo estabelecido pelo Professor Nakajima, contendo as 12 etapas de implantação do TPM, podemos ver na 4ª. etapa, o estabelecimento de Diretrizes, Objetivos , Indicadores e Metas do TPM, que está é uma das mais importantes etapas do método, a qual direciona todos os esforços da empresa através do TPM e seus pilares, de modo a atingir suas metas e, consequentemente, obter resultados de excelência.
Os Pilares de sustentação da metodologia TPM
A estrutura básica organizacional do TPM, está fundamentada em 8 pilares de sustentação, todos com objetivos específicos a saber:
1.MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Pilar responsável pelo desenvolvimento dos operadores, ou seja, visa desenvolver a operação para uma gestão autônoma com foco nos resultados, contribuindo para a redução de perdas no posto de trabalho. Tem como filosofia de trabalho o senso de prevenção de condições anormais e corrigi-las.
2.MELHORIA ESPECÍFICA
Traduz a estratégia da empresa através do desdobramento dos indicadores gerenciais, Árvore de Perdas, difundindo conceitos, ferramentas, metodologias e um conjunto de atividades que visa combater e eliminar sistematicamente as perdas, sempre de modo alinhado as necessidades do negócio.
3.MANUTENÇÃO PLANEJADA
É o pilar que contribui para manter os equipamentos e processos em condições ideais, com um programa efetivo de manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção pós-quebra e manutenção por melhoria, eliminando as paradas imprevistas, de modo a atingir a máxima eficiência através de intervenções planejadas.
4.EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
Estabelece e promove um modelo de sistema que visa capacitar, por meio do desenvolvimento de conhecimentos e habilidades, todos os colaboradores envolvidos nos processos, tornando-os aptos para desempenharem suas atividades de forma plena, na rotina do dia a dia da empresa.
5.CONTROLE INICIAL
Este pilar, através da sua metodologia de trabalho baseada em ações antecipadas, identifica e reduz as possíveis falhas, perdas existentes nos processos de investimentos em novos equipamentos e no desenvolvimento de novos produtos, fazendo uso de uma abordagem sistemática partindo da especificação, passando por projeto, construção, partida e lançamento.
6.MANUTENÇÃO DA QUALIDADE
Busca e contribui para o aprimoramento contínuo da melhoria do sistema de gestão da qualidade, através da capacitação e desenvolvimento dos colaboradores, com objetivo de manter as condições de processo para alcançar zero defeitos.
7.OFFICE
Contribui para a otimização dos processos administrativos, atuando na melhoria destes processos, com foco na redução das falhas e perdas.
8.SEGURANÇA OCUPACIONAL, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
Implementa e gerencia as ações corretivas e preventivas para a eliminação de riscos de acidentes de trabalho e ambientais. É o pilar que atua na prevenção e eliminação dos possíveis incidentes.
A implementação da metodologia TPM é desenvolvida dentro das etapas de preparação, introdução, expansão e consolidação do sistema e modelo de gestão.
IMPORTANTE: NÃO SE PODE PULAR ETAPAS!!!
Benefícios da metodologia TPM
Segundo Tokutaro Suzuki, autor do livro "TPM in Process Industries", o “TPM é um processo gerencial que revitaliza o ambiente de trabalho, integra as funções do homem e da máquina, assegura a qualidade do produto e reduz a zero as perdas no processo, aumentando a lucratividade da empresa”.
Este modelo de gestão, uma vez tendo sua estrutura bem implementada, contribui, de modo extremamente eficaz, para eliminação das possíveis perdas que podem comprometer a capacidade produtiva e o faturamento do negócio.
Dentre essas perdas, estratificamos algumas conforme segue:
Perdas por paradas maiores: perdas por falhas/quebras de equipamentos e perdas por falhas de processo;
Perdas por desempenho: perdas normais de produção e perdas anormais de produção;
Perdas por defeito: perdas por defeito de qualidade e perdas por retrabalhos, reprocessos, descarte/refugos;
Perdas por falhas humanas: perdas por falhas administrativas, desorganização, falhas de logística, medição e ajustes excessivos, absenteísmo e acidentes;
Perdas de materiais: perdas por baixo rendimento de insumo e perdas de estoque de materiais auxiliares, desvio de inventário;
Perdas de energia: consumo de energia elétrica, consumo de água, consumo de ar comprimido, consumo de gás, entre outras;
Perda por elementos de calibração e ferramentas: perdas por moldes, calibres e falta de ferramentas;
Em síntese, onde há perdas, há oportunidades de lucro, já que a perda é um resultado indesejável que afeta a qualidade, a eficiência, a produtividade, o volume a ser produzido, o prazo de entrega, a segurança dos colaboradores, os custos do processo/produto e também compromete a motivação da equipe.
Nas próximas postagens, começaremos a falar sobre os pilares do TPM. Até lá!
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