O pilar que tende a promover uma grande transformação no chão de fábrica, no que tange ao aspecto técnico, é o pilar Manutenção Planejada. Manutenção Planejada consiste na identificação e solução de anomalias nos equipamentos, antes da produção de defeitos ou perdas. O objetivo principal desse pilar é desenvolver um sistema que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção.
Exemplo: Quando não havia manutenção planejada, costumava-se trocar um rolamento apenas após uma falha se transformar em defeito, provocando uma parada total da máquina, resultando em inúmeras perdas, além de interromper o processo de produção e a rotina da manutenção.
Uma vez implementada a manutenção planejada, é elaborada uma série de planos de inspeção, manutenção preventiva e preditiva, os quais visam identificar essas falhas ainda em estágio inicial, gerando informações suficientes para planejar uma manutenção corretiva não-emergencial, a qual pode ser realizada antes da parada do equipamento. Dessa forma, com informações em mãos, é possível programar o momento mais oportuno para manutenção do equipamento.
Quando se fala em TPM nas empresas, normalmente, tende-se a acreditar que as atividades da Manutenção serão repassadas para os Operadores. O que com certeza não é verdade! Ocorre sim, que as atividades mais simples de ajustes, limpezas, lubrificação e pequenas correções são passadas para os operadores, para que a manutenção possa estar mais focada em problemas maiores, além das atividades preventivas e preditivas. Isso permite a Manutenção ficar mais direcionada em tarefas que exigem maior especialização. E isso tudo é consequência da melhoria de tecnologias e habilidades da Manutenção e, da melhoria do equipamento, promovida pelo suporte à Manutenção Autônoma, a Manutenção Planejada, a Manutenção Corretiva, a Manutenção Preditiva e a Prevenção da Manutenção.
São seis as etapas para implantação do pilar Manutenção Planejada:
1 – Levantar condição atual
Antes de toda e qualquer atividade, devem ser levantadas as condições atuais de operação dos equipamentos. Tomar ciência das reais condições dos equipamentos, é a etapa mais importante do planejamento, para que posteriormente as estratégias sejam traçadas. Nessa etapa, as principais atividades são:
Estabelecer uma equipe que será o apoio para implantação do TPM, a qual será responsável por disseminar toda a cultura TPM para os demais funcionários da fábrica.
Essa equipe também dará apoio as atividades de Manutenção Autônoma, além de procurar melhorar os pontos fracos, com foco no aumento da vida útil do equipamento. Devem ser analisadas a maioria das falhas e problemas repetitivos, de modo a evitar a sua reincidência.
Nessa etapa o foco reside em identificar onde os recursos são desperdiçados. Os maiores vilões da produtividade são as falhas recorrentes, pois elas são responsáveis por "roubar" tempo, dinheiro e energia da equipe de manutenção.
O tempo gasto na correção de um problema recorrente, poderia ser empregado na análise de outros processos, inspeções de outros equipamentos, desenho de estratégias de melhoria, dentre outras atividades com potencial para trazer mais valor agregado e melhores resultados para a equipe.
O dinheiro gasto na correção de um problema recorrente, poderia ser investindo, por exemplo, no desenvolvimento da equipe e aquisição de ferramentas que contribuam para aumentar a produtividade do time.
A energia empregada na correção desses problemas recorrentes, poderia ser empregada na prevenção de outros problemas de maior seriedade, na melhoria de processos e em diversas outras situações mais complexas.
A verdade é que esses três itens: tempo, dinheiro e energia, uma vez desperdiçados, não há como recuperá-los! Assim sendo, o foco integral da segunda etapa do pilar deve ser dedicado para a identificação das fontes de desperdício desses itens.
3 – Estabelecer um sistema de controle de informação
Uma vez identificadas as condições atuais (etapa 1), fontes de desperdício também identificadas e sanadas (etapa 2), agora chegou o momento de montar um sistema de controle das informações que obtidas e nas que virão futuramente.
Caso a empresa ainda não tenha um software para controle das informações, chegou a hora de implantar. O sistema deve conter:
> Registro de todas as intervenções,
> Planos de manutenção,
> Cadastro de peças sobressalentes,
> Histórico dos equipamentos
> Controle dos custos relacionados a cada equipamento.
4 – Estabelecer planos de manutenção
Concluída a etapa anterior, esse é o momento em que se alimenta o sistema com as informações dos planos de manutenção preventiva, preditiva, lubrificação e inspeções.
A lógica das atividades é bem simples: o setor de manutenção alimenta todo o sistema com as informações técnicas dos planos de manutenção (equipamento, local, tipo de atividade, periodicidade da atividade, quantidade de pessoas necessárias para realização, tempo, materiais necessários, etc) e o sistema efetua todos os cálculos, além de programar as datas que as manutenções devem ser realizadas, gerando automaticamente as ordens de serviço para as atividades. Ou seja, uma vez implementado um sistema, não há qualquer qualquer risco do esquecimento da realização de alguma atividade por parte do ser humano.
Um sistema de manutenção preventiva pode ser desenvolvido através das seguintes atividades:
A manutenção preditiva consiste em monitorar sistematicamente o comportamento de alguns itens importantes do equipamento, com o objetivo de evitar a falha ou quebra do equipamento ou fazer uma intervenção que não seja necessária, cuja realização provocaria perdas para a produção e aumentaria os custos de manutenção.
Para desenvolver essa etapa, os especialistas em manutenção devem ter conhecimento de tecnologia existente para realização de diagnósticos do equipamento, dos itens críticos que podem comprometer a disponibilidade operacional e a sua vida útil.
As técnicas de manutenção preditiva são:
> Análise de vibração: aplicada à equipamentos rotativos e identifica falhas em estágio inicial por meio das variações nos níveis de vibração dos equipamentos.
> Termografia: aplicada em equipamentos elétricos e mecânicos, além de tubulações, sistemas hidráulicos, pneumáticos, etc. E identifica falhas em estágio inicial por meio das variações nos níveis de temperatura dos equipamentos.
> Análise de óleo: identifica falhas por meio das alterações fisico-químicas dos óleos lubrificantes e hidráulicos.
> Ultrassom ou emissão acústica: identifica falhas por meio das variações de ruído dos equipamentos.
Cada técnica monitora um tipo de equipamento e é destinada a encontrar falhas por meio de parâmetros diferentes.
Partindo desse conhecimento, deve-se selecionar os equipamentos que terão este acompanhamento e projetar um plano de manutenção preditiva. Também deve ser elaborado um plano orçamentário, visando aquisição da tecnologia de diagnósticos e o treinamento para sua utilização e interpretação. Estas são atividades que devem ser planejadas pelo órgão de manutenção, já que esta tecnologia pode demandar certo tempo para ser adquirida.
6 – Mensurar os resultados da manutenção
Concluídas as etapas anteriores, a área de manutenção deve medir os resultados obtidos, comparando com os que foram verificados na etapa 1.
O sucesso das atividades da Manutenção, só virá através do sucesso dos demais pilares do TPM e vice-versa. Por exemplo: com o pilar da Manutenção Autônoma, o operador passa a ter o senso de propriedade do equipamento, operando-o de maneira adequada e realizando as atividades preditivas (com o uso dos 5 sentidos). Em um primeiro momento a equipe de manutenção fará um certo esforço adicional, visando a eliminação das pendências detectadas pelo operador e promovendo sua instrumentalização, para que o mesmo desenvolva a capacidade de ser o verdadeiro dono do equipamento. Passado o tempo, as quebras repentinas deixarão de ocorrer e aí haverá tempo para que a equipe de manutenção trabalhe efetivamente, desenvolvendo as seguintes atividades:
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