quarta-feira, 30 de junho de 2021

PILARES DO TPM - EDUCAÇÃO E TREINAMENTO



Ao desenvolver constantemente seus recursos humanos e assegurar que todos seus empregados cheguem a exercer seu pleno potencial, as empresas crescem. Criar ambientes de trabalho capazes de responder de modo positivo as constantes mudanças existentes no mundo dos negócios, aos avanços tecnológicos, a sofisticação dos equipamentos e as inovações diretivas, é o objetivo único do TPM.

Dentro do TPM, a filosofia básica voltada para educação e treinamento é chamado treinamento no local de trabalho (OJT – on the job training) e o autodesenvolvimento. As atividades de educação e treinamento devem estar intimamente ligadas às tarefas reais, as rotinas executadas no local de trabalho e, seus respectivos materiais de estudo devem integrar as metas educacionais e as necessidades do trabalho.

Ressaltar as habilidades dos operadores e técnicos no desenvolvimento do programa TPM, é o principal objetivo do pilar de educação e treinamento. Para atingir este objetivo, é necessário identificar o nível de conhecimento, tecnologia, capacidade e competência dos operadores e técnicos diretamente envolvidos no programa. Através de uma matriz de habilidades, pode ser realizada esta identificação dos níveis de habilidade, onde o conhecimento de cada pessoa em determinado tipo de habilidade pode ser pontuado.

É necessário realizar um programa de capacitação para elevar o nível de conhecimento e habilidades dos operadores e técnicos, uma vez que o nível de conhecimento foi investigado e avaliado. Os treinamentos e capacitação devem ser realizados em salas de treinamentos e também no local de trabalho. O treinamento por níveis, é uma ótima estratégia para a transmissão do conhecimento, já que é a transmissão do conhecimento para os líderes, que por sua vez treinam os demais operadores e técnicos.

Capacitação dos funcionários

Para que os funcionários procedam com segurança e precisão durante suas atividades, é importante ministrar cursos e palestras que os capacite. Com isso, o desenvolvimento das atividades será otimizado e efetuado com maior responsabilidade, surtindo resultados cada vez melhores.

Etapas de implantação do programa

O pilar educação e treinamento pode ser implantado por meio das seguintes etapas:

  • Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores (políticas de educação e treinamento).
  • Avaliação da situação no momento.
  • Elaboração de um plano para o desenvolvimento das habilidades.
  • Implantação do plano.
  • Criação de um sistema de avaliação do aprendizado.
  • Consolidação de um ambiente de treinamento.

  • Avaliação das atividades e desenvolvimento de métodos para futuras abordagens.

Estudo das habilidades

As habilidades de um funcionário são classificadas em cinco fases, conforme listamos  abaixo:

- Falta de conhecimento

O funcionário não sabe, não tem compreensão dos princípios e regras do trabalho e do equipamento.

- Falta de treinamento

Aqui o funcionário já tem conhecimento da teoria e entende os princípios e regras do trabalho e do equipamento, mas não consegue usá-los na prática.

- Habilidade incompleta

Para completar essa etapa, ainda falta treinamento. O funcionário já efetua atividades e usa o equipamento, mas seu desempenho é dispersivo e não se reproduz.

- Habilidade segura

Aqui ele já realiza suas atividades com segurança, envolvendo todo o equipamento, pois aprendeu na prática.

- Habilidade completa

Na última fase, ele já tem domínio perfeito sobre a atividade e o equipamento, podendo até explicar detalhes sobre o assunto e ensinar outros funcionários.

Habilidades de operadores e técnicos

Ao dividir os funcionários em dois grandes grupos, o pilar educação e treinamento define as habilidades peculiares a cada um. Veja abaixo:

- Habilidades dos técnicos

  • >Instruir a operação e manutenção corretas do equipamento.

  • >Reconhecer o bom ou o mau funcionamento do equipamento.

  • >Analisar as causas dos problemas e definir métodos adequados para corrigi-los ou evitá-los.

  • >Aumentar a confiabilidade tanto do equipamento quanto de suas peças e componentes em geral.

  • >Alcançar os objetivos econômicos dessas atividades.


- Habilidades dos operadores

  • >Identificar e aperfeiçoar fontes de pequenos defeitos e falhas.

  • >Compreender detalhes suficientes sobre o equipamento para identificar possíveis causas de problemas.

  • >Compreender a relação íntima que existe entre equipamento e qualidade do produto final.

  • >Ter aptidão para consertar o equipamento (auxiliado pelo técnico).

  • >Desenvolver melhorias individuais (kaizen) de temas de trabalho.


Classificação de operadores

Importante frisar que é sempre possível a um operador subir sua classificação a medida que for desenvolvendo suas habilidades. Também é possível reclassificar os operadores que exercem funções idênticas ou similares, ou trabalham com o mesmo equipamento, de acordo com os seguintes critérios:

  • > Grau de conhecimento do processo.

  • > Tempo na função.

  • > Grau de habilidade no equipamento.

Na próxima postagem, falaremos sobre o pilar Controle Inicial.

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terça-feira, 29 de junho de 2021

O CICLO SDCA



Recentemente, nós publicamos um vídeo bem detalhado sobre o Ciclo PDCA.

Durante esse vídeo, nós falamos também um pouco sobre um outro ciclo muito pouco comentado, porém não menos importante, que é o CICLO SDCA.

Hoje vamos explicar melhor sobre ele.

Assista ao vídeo com esse conteúdo em nosso canal:



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sexta-feira, 25 de junho de 2021

POR DENTRO DO SCRUM: A ABORDAGEM SCRUM PARA O SUCESSO DO PROJETO



A língua muda o tempo todo. É como se ela tivesse vida própria. Conforme usamos e adaptamos palavras, novas definições são criadas para se adequarem ao significado atual. Um exemplo é a palavra “googol”. Quando inventada na década de 1930, significava o número 10 elevado à 100ª potência. Setenta anos depois e com a ortografia diferente, virou nome de uma empresa de internet. Poucos anos depois, o substantivo deu origem ao verbo “googlar”, que significa pesquisar qualquer coisa na internet. 

Da mesma forma, Scrum é uma adaptação da palavra scrummage, usada no jogo de rugby. O Google se transformar de nome de empresa no nome de seu aplicativo e, então, na ação realizada no aplicativo faz sentido. Mas como pode o Scrum ter vindo do rugby? No rugby, scrummage ou scrum é o método usado para reiniciar a partida após uma falta. São oito jogadores de cada equipe agrupados, com a cabeça para baixo, tentando pegar a bola. 

Não é bem o melhor exemplo de gerenciamento de projetos, mas, usando a imaginação, até que faz sentido. Em uma equipe de projeto, o objetivo é terminá-lo. Historicamente, usando métodos tradicionais, isso significava planejar todo o projeto no início e seguir esse plano à risca. Na vida real, o trabalho no projeto é totalmente imprevisível. No início, é impossível saber exatamente como será o desdobramento de um projeto e a melhor forma de enfrentar seus desafios específicos. 

A Gestão Ágil de Projetos é um movimento que nasce do desejo de se adaptar, em tempo real, às mudanças enfrentadas pelas equipes. É aí que entra a equipe de rugby. Os fundadores da Gestão Ágil notaram que, no rugby, o objetivo é atravessar o campo com a bola e marcar pontos, fazendo uma jogada por vez. Então, por que não fazer o mesmo com os projetos? Em vez de pensar somente em ganhar a partida toda, por que não pensar em atingir cada marco e entrega? Esses gestores inovadores adotaram a palavra Scrum para refletir essa nova abordagem, que divide as entregas e marcos em partes menores e une toda a equipe para que ela se concentre em atingir apenas uma meta por vez. Assim como no rugby, se a equipe conseguir pequenos resultados com regularidade, automaticamente ganha o jogo — ou entrega o projeto. 

Assim, o termo scrum, dos esportes, ganhou um novo significado nos últimos anos. Significa administrar os projetos como uma partida de rugby, buscando as pequenas metas e entregas que permitirão concluir o projeto.

Na próxima postagem falaremos sobre a revolução ágil. Até lá!

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quinta-feira, 24 de junho de 2021

O CICLO PDCA E SEU IMPACTO ECONÔMICO NA INDÚSTRIA



Com este título, damos início a uma série de vídeos voltados para organizações e universidades, de modo a facilitar a assimilação de conceitos muito importantes e significativos hoje, em qualquer área ou segmento.

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quarta-feira, 23 de junho de 2021

PILARES DO TPM - MANUTENÇÃO PLANEJADA



O pilar que tende a promover uma grande transformação no chão de fábrica, no que tange ao aspecto técnico, é o pilar Manutenção Planejada. Manutenção Planejada consiste na identificação e solução de anomalias nos equipamentos, antes da produção de defeitos ou perdas. O objetivo principal desse pilar é desenvolver um sistema que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção.

Exemplo: Quando não havia manutenção planejada, costumava-se trocar um rolamento apenas após uma falha se transformar em defeito, provocando uma parada total da máquina, resultando em inúmeras perdas, além de interromper o processo de produção e a rotina da manutenção. 

Uma vez implementada a manutenção planejada, é elaborada uma série de planos de inspeção, manutenção preventiva e preditiva, os quais visam identificar essas falhas ainda em estágio inicial, gerando informações suficientes para planejar uma manutenção corretiva não-emergencial, a qual pode ser realizada antes da parada do equipamento. Dessa forma, com informações em mãos, é possível programar o momento mais oportuno para manutenção do equipamento.

Quando se fala em TPM nas empresas, normalmente, tende-se a acreditar que as atividades da Manutenção serão repassadas para os Operadores. O que com certeza não é verdade! Ocorre sim, que as atividades mais simples de ajustes, limpezas, lubrificação e pequenas correções são passadas para os operadores, para que a manutenção possa estar mais focada em problemas maiores, além das atividades preventivas e preditivas. Isso permite a Manutenção ficar mais direcionada em tarefas que exigem maior especialização. E isso tudo é consequência da melhoria de tecnologias e habilidades da Manutenção e, da melhoria do equipamento, promovida pelo suporte à Manutenção Autônoma, a Manutenção Planejada, a Manutenção Corretiva, a Manutenção Preditiva e a Prevenção da Manutenção. 

São seis as etapas para implantação do pilar Manutenção Planejada:

1 – Levantar condição atual

Antes de toda e qualquer atividade, devem ser levantadas as condições atuais de operação dos equipamentos. Tomar ciência das reais condições dos equipamentos, é a etapa mais importante do planejamento, para que posteriormente as estratégias sejam traçadas. Nessa etapa, as principais atividades  são:

a)   Levantar número de falhas, número de pequenas paradas, taxa de acidentes de trabalho, MTBF (Mean Time Between Failures ou no português tempo médio entre falhas), custo de manutenção;
b)   Criar ou revisar uma pasta com todas as informações sobre cada equipamento;
c)   Avaliar desempenho do equipamento;
d)   Estabelecer o nível de falhas (redução progressiva das falhas);
e)   Estabelecer metas da manutenção.

2 – Estabelecer organização de melhoria individual

Estabelecer uma equipe que será o apoio para implantação do TPM, a qual será responsável por disseminar toda a cultura TPM para os demais funcionários da fábrica.

Essa equipe também dará apoio as atividades de Manutenção Autônoma, além de procurar melhorar os pontos fracos, com foco no aumento da vida útil do equipamento. Devem ser analisadas a maioria das falhas e problemas repetitivos, de modo a evitar a sua reincidência.

Nessa etapa o foco reside em identificar onde os recursos são desperdiçados. Os maiores vilões da produtividade são as falhas recorrentes, pois elas são responsáveis por "roubar" tempo, dinheiro e energia da equipe de manutenção.

O tempo gasto na correção de um problema recorrente, poderia ser empregado na análise de outros processos, inspeções de outros equipamentos, desenho de estratégias de melhoria, dentre outras atividades com potencial para trazer mais valor agregado e melhores resultados para a equipe.

O dinheiro gasto na correção de um problema recorrente, poderia ser investindo, por exemplo, no desenvolvimento da equipe e aquisição de ferramentas que contribuam para aumentar a produtividade do time.

A energia empregada na correção desses problemas recorrentes, poderia ser empregada na prevenção de outros problemas de maior seriedade, na melhoria de processos e em diversas outras situações mais complexas. 

A verdade é que esses três itens: tempo, dinheiro e energia, uma vez desperdiçados, não há como recuperá-los! Assim sendo, o foco integral da segunda etapa do pilar deve ser dedicado para a identificação das fontes de desperdício desses itens.

3 – Estabelecer um sistema de controle de informação

Uma vez identificadas as condições atuais (etapa 1), fontes de desperdício também identificadas e sanadas (etapa 2), agora chegou o momento de montar um sistema de controle das informações que obtidas e nas que virão futuramente.

Caso a empresa ainda não tenha um software para controle das informações, chegou a hora de implantar. O sistema deve conter:

> Registro de todas as intervenções, 

> Planos de manutenção, 

> Cadastro de peças sobressalentes, 

> Histórico dos equipamentos 

> Controle dos custos relacionados a cada equipamento.  

4 – Estabelecer planos de manutenção

Concluída a etapa anterior, esse é o momento em que se alimenta o sistema com as informações dos planos de manutenção preventiva, preditiva, lubrificação e inspeções. 

A lógica das atividades é bem simples: o setor de manutenção alimenta todo o sistema com as informações técnicas dos planos de manutenção (equipamento, local, tipo de atividade, periodicidade da atividade, quantidade de pessoas necessárias para realização, tempo, materiais necessários, etc) e o sistema efetua todos os cálculos, além de programar as datas que as manutenções devem ser realizadas, gerando automaticamente as ordens de serviço para as atividades. Ou seja, uma vez implementado um sistema, não há qualquer qualquer risco do esquecimento da realização de alguma atividade por parte do ser humano.

Um sistema de manutenção preventiva pode ser desenvolvido através das seguintes atividades:

a)    Criar um fluxo de trabalho do sistema de manutenção programada;
b)    Selecionar os equipamentos sujeitos à manutenção programada;
c)    Estabelecer um sistema de controle de medidas de componentes-chave de cada equipamento;
d)    Estabelecer um sistema de controle de peças, projetos e dados técnicos;
e)    Reforçar procedimentos operacionais (materiais, construção, aceitação).

5 – Estabelecer um sistema de manutenção preditiva

A manutenção preditiva consiste em monitorar sistematicamente o comportamento de alguns itens importantes do equipamento, com o objetivo de evitar a falha ou quebra do equipamento ou fazer uma intervenção que não seja necessária, cuja realização provocaria perdas para a produção e aumentaria os custos de manutenção. 

Para desenvolver essa etapa, os especialistas em manutenção devem ter conhecimento  de tecnologia existente para realização de diagnósticos do equipamento, dos itens críticos que podem comprometer a disponibilidade operacional e a sua vida útil.

As técnicas de manutenção preditiva são: 

> Análise de vibração: aplicada à equipamentos rotativos e identifica falhas em estágio inicial por meio das variações nos níveis de vibração dos equipamentos. 

> Termografia: aplicada em equipamentos elétricos e mecânicos, além de tubulações, sistemas hidráulicos, pneumáticos, etc. E identifica falhas em estágio inicial por meio das variações nos níveis de temperatura dos equipamentos. 

> Análise de óleo: identifica falhas por meio das alterações fisico-químicas dos óleos lubrificantes e hidráulicos.

> Ultrassom ou emissão acústica: identifica falhas por meio das variações de ruído dos equipamentos.

Cada técnica monitora um tipo de equipamento e é destinada a encontrar falhas por meio de parâmetros diferentes.

Partindo desse conhecimento, deve-se selecionar os equipamentos que terão este acompanhamento e projetar um plano de manutenção preditiva. Também deve ser elaborado um plano orçamentário, visando aquisição da tecnologia de diagnósticos e o treinamento para sua utilização e interpretação. Estas são atividades que devem ser planejadas pelo órgão de manutenção, já que esta tecnologia pode demandar certo tempo para ser adquirida.

6 – Mensurar os resultados da manutenção

Concluídas as etapas anteriores, a área de manutenção deve medir os resultados obtidos, comparando com os que foram verificados na etapa 1. 

O sucesso das atividades da Manutenção, só virá através do sucesso dos demais pilares do TPM e vice-versa. Por exemplo: com o pilar da Manutenção Autônoma, o operador passa a ter o senso de propriedade do equipamento, operando-o de maneira adequada e realizando as atividades preditivas (com o uso dos 5 sentidos). Em um primeiro momento a equipe de manutenção fará um certo esforço adicional, visando a eliminação das pendências detectadas pelo operador e promovendo sua instrumentalização, para que o mesmo desenvolva a capacidade de ser o verdadeiro dono do equipamento. Passado o tempo, as quebras repentinas deixarão de ocorrer e aí haverá tempo para que a equipe de manutenção trabalhe efetivamente, desenvolvendo as seguintes atividades:

– Gerenciando os custos de manutenção, fazendo de modo efetivo a verdadeira engenharia de manutenção (eficiência e baixo custo);
– Apoiando à Manutenção Autônoma corrigindo as anomalias, preparando os padrões de lubrificação, inspeção e pequenos reparos;
– Implementando uma política de sobressalentes, reduzindo o nível de estoque e impedindo interrupções de reparo por falta destes;
– Otimizando a sistemática de lubrificação, definindo os tipos, os pontos e a periodicidade de lubrificação, bem como facilitando a lubrificação feita pelos próprios operadores;
– Melhorando a capacitação técnica, por meio da participação cursos de especialização e pesquisando novas tecnologias;
– Implementando um programa de manutenção baseada no tempo e no desgaste do equipamento;
– Monitorando os equipamentos através de instrumentos e gráficos de controle;
– Restaurando as condições do equipamento, principalmente eliminando vazamentos e vibrações acima do normal;
– Utilizando técnicas de análise de falhas para avaliar a vida útil do equipamento.

Na próxima postagem, falaremos sobre o pilar Educação e Treinamento. Até lá!

terça-feira, 22 de junho de 2021

SOUZA JÚNIOR SOLUÇÕES EM CONSULTORIA ESTRÉIA OFICIALMENTE NO YOUTUBE!



E hoje começa nosso canal no YouTube!

Conheça mais de nossa consultoria, faça já sua inscrição no canal, ative o sininho de notificação, deixe seu like, comente e compartilhe o vídeo.

Quinta feira já teremos vídeo novo, com um conteúdo muito importante, voltado para orientação tanto de organizações quanto para universitários. Não deixe de conferir nosso vídeo de estréia!!!!



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sábado, 19 de junho de 2021

ESTREIA DE NOSSO CANAL NO YOUTUBE!



OLÁ, MEUS CAROS AMIGOS!
AGORA É PRA VALER!
NO PRÓXIMO DIA 22/06/2021, ESTREIA O CANAL DA SOUZA JÚNIOR SOLUÇÕES EM CONSULTORIA NO YOUTUBE!
E você já pode ir lá fazer sua inscrição e ativar o "sininho" de notificação, para garantir o recebimento dos informes de todos os vídeos que postaremos, a partir da estreia.
No canal teremos:
  • Segunda com Lean
  • Quarta da TPM
  • Sexta Ágil
  • Lições de Liderança
  • Pilares Para Uma Organização Sólida
Também faremos lives com convidados de alto nível e muito, mas muito mais conteúdo, sempre focando em ajudar sua organização a ser sólida, competitiva e sustentável.
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sexta-feira, 18 de junho de 2021

GESTÃO ÁGIL DE PROJETOS - CONCLUSÃO

 


Projetos ágeis são muito promissores. Como as técnicas de gestão ágil são relativamente novas, é possível ganhar reconhecimento na organização a cada projeto ágil gerenciado. 

Ao longo destas postagens, apresentamos uma abordagem típica para gerenciamento de projetos ágeis. Porém, cada projeto é único, e adequar a abordagem a cada projeto aumenta sua chance de sucesso. 

A prática leva à perfeição. Concentre-se em ajudar a equipe a se comunicar e mantenha a diretoria informada dos progressos realizados para ter sucesso nos projetos. Em geral, as técnicas ágeis específicas não são tão importantes quanto garantir que todos na equipe entendam suas funções e o que se espera deles. As técnicas ágeis são flexíveis e você também deve ser. Solidez e coerência no gerenciamento e liderança da equipe são essenciais para o sucesso dos projetos ágeis. Busque outras oportunidades de ampliar suas competências de liderança. Serão úteis para gerenciar projetos ágeis maiores e mais complexos. 

Por fim, lembre-se de que há várias organizações no mundo todo que fornecem certificações profissionais para gerentes de projeto. Praticamente todas solicitam informações sobre sua experiência real acumulada com gerenciamento de projetos. Por isso, não se esqueça de registrar o número aproximado de horas que você trabalhou gerenciando projetos e também o objetivo do projeto, as fases dos projetos em que trabalhou e o nome de um supervisor que possa confirmar o trabalho realizado. Futuramente, essa informação pode ser útil para buscar uma certificação em gerenciamento de projetos. 

Desejamos muito sucesso ao gerenciar projetos ágeis. Cada projeto ágil entregue com êxito ajuda todos os gerentes de projeto a adotar essas técnicas. Sucesso gera sucesso. Espero que estas postagens ajudem você e sua equipe a entregar projetos com sucesso além das expectativas.

Com isso, meus amigos, concluímos nossa série sobre Gestão Ágil de Projetos. Mas, não pensem que vamos parar por aqui. Aguardem as próximas postagens!

quarta-feira, 16 de junho de 2021

PILARES DO TPM - MELHORIA ESPÉCIFICA



A melhoria específica abrange todas as atividades que visam maximizar a eficácia global dos equipamentos, processos e plantas, através de uma incondicional eliminação de perdas e da melhoria de performance. Muitos questionam a respeito da diferença entre a melhoria específica e as atividades diárias, que usualmente já praticam, de melhoria contínua. Inicialmente, a respeito de melhoria específica, é muito importante frisar que, se uma empresa já se encontra em execução de todas as melhorias possíveis durante as rotinas de trabalho e as atividades de pequenos grupos, não é necessário aplicar a melhoria específica. Porém, na prática, as melhorias do dia-a-dia não seguem o mesmo ritmo de modo tão regular quanto seria desejável. 

Normalmente os envolvidos reclamam pelo fato de estarem muito ocupados, argumentam que há muitas dificuldades para a execução das melhorias, ou até mesmo que não são aplicados investimentos nos recursos necessários. Tudo isso resulta no fato de que problemas complexos permanecem sem solução, dando continuidade a perdas e desperdícios, afastando cada vez mais a possibilidade de melhorias.

A melhoria específica deve ser colocada em prática sistematicamente

A seguir vamos apresentar um procedimento extremamente eficaz, que visa romper o ciclo vicioso que bloqueia a implantação com solidez e sustentabilidade, de melhorias nos locais de trabalho:

> Selecionar um tema

> Formar um time de projeto

> Registrar o tema

> Investigar, definir e por em prática a melhoria

> Avaliar os resultados

Quando se realiza uma melhoria realizada seguindo este procedimento, podemos chamá-la de melhoria específica, a qual se distingue da melhoria contínua realizada de forma genérica diariamente. Suas maiores características são a atribuição de recursos (equipes de projeto que incluem engenharia, manutenção, produção e outros especialistas) e a elaboração de um procedimento de trabalho cuidadosamente planejado e supervisionado.

É muito importante que os níveis estratégicos e gerenciais tenham o devido cuidado para não se permitirem absorver de modo exclusivo pela melhoria específica, ao ponto de negligenciar apoio as atividades dos pequenos grupos de melhoria que trabalham a nível das oficinas e chão de fábrica, pois isto traria um efeito extremamente negativo, prejudicando severamente o programa TPM. Assim sendo, é fundamental dar aos envolvidos um sentimento de auto-estima, estimulando de modo ativo e efetivo, o aspecto da melhoria do programa de manutenção autônoma, aproveitando cuidadosa e atenciosamente suas idéias. Essa postura tende a disseminar por toda a organização um grande clima de energia e entusiasmo.

Melhoria Específica na Prática

Antes de iniciar qualquer projeto de melhoria específica, é essencial uma preparação física e mental. Essa preparação pode dar-se da seguinte forma:

> Compreensão plena da filosofia de melhoria específica.

> Compreensão plena do significado das perdas e a importância de focar a melhoria da eficiência global.

> Entender detalhadamente o processo de produção, incluindo seus princípios teóricos básicos.

> Coletar dados sobre falhas, problemas, e perdas, e apurar gráficos de sua evolução ao longo do tempo.

> Tornar bem claras as condições básicas necessárias para assegurar o funcionamento adequado do equipamento, definindo de maneira bem evidente os fatores que prejudicam seu estado mais otimizado.

> Dominar as técnicas necessárias para analisar e reduzir as falhas e perdas.

> Realizar observações minuciosas nos locais de trabalho, para descobrir o que realmente acontece e identificar as oportunidades de melhoria.

Passo a passo para aplicar a melhoria específica

A prática demonstra que é muito mais fácil e eficaz, a realização das atividades de melhoria em etapas, mantendo o processo visualmente documentado, em concordância com os procedimentos estabelecidos. As vantagens dessa abordagem são as seguintes:

> Cada envolvido pode ver o que está realmente está acontecendo, mantendo dessa forma, um interesse constante no programa de melhoria específica.

> Os planos para equipamentos e pessoas são desenvolvidos em separado, mas integrados com os objetivos macros de modo a alcançar a maximização dos resultados.

> O pilar de melhoria específica pode controlar o programa e supervisionar mais facilmente o progresso.

Organizar apresentações e auditorias ao término de cada passo, facilita a consolidação do objetivo, gerando mais entusiasmo.

Seguem as etapas para o processo de melhoria específica:

Etapa 0: Seleção do tema de melhoria

1. Selecionar e registrar o tema

2. Formar time de projeto

3. Planejar as atividades

Etapa 1: Compreender a situação atual

1. Identificar processos gargalos

2. Medir falhas, defeitos e outras perdas

3. Usar valores de referência para estabelecer objetivos

Etapa 2: Descobrir e eliminar anormalidades

1. Identificar todas anormalidades

2. Restaurar a deterioração e corrigir pequenas anormalidades

3. Estabelecer as condições básicas do equipamento

Etapa 3: Analisar as causas

1. Estratificar e analisar as perdas

2. Aplicar ferramentas de análise

3. Empregar tecnologia específica, fabricar protótipos, conduzir experimentos

Etapa 4: Planejar as melhorias

1. Desenhar propostas de melhoria e preparar planos de ação

2. Comparar a eficácia e custos das propostas alternativas e compilar orçamentos

3. Considerar os riscos e possíveis desvantagens

Etapa 5: Implantar as melhorias

1. Realizar o plano de melhorias (implantar)

2. Praticar a gestão antecipada (operações de teste e aceitação formal)

3. Facilitar as instruções para o equipamento melhorado, métodos de operação, etc.

Etapa 6: Verificar resultados

1.  Avaliar os resultados conforme evolui o projeto de melhoria

2. Verificar se estão alcançando os objetivos

3. Caso não alcance, começar de novo na etapa 3 (análise de causas)

Etapa 7: Consolidar resultados

1. Definir padrões de controle para sustentar os resultados

2. Formular padrões de trabalho e manuais

Retroalimentar informações de prevenção de manutenção

Melhoria específica inclui algumas atividades básicas de melhoria.

> O equipamento é restaurado para sua condição ideal.

> Os fatores de perda de produtividade do equipamento (fatores causais) são determinados e eliminados.

> A aprendizagem que ocorre durante a restauração e eliminação de perda,

> Definição de condição de equipamento ideal que será mantido (e melhorado) através da vida útil do equipamento.

Um os dos primeiros passos críticos na melhoria específica é a restauração do equipamento, tendo em vista que, a atividade de  manter as condições básicas do equipamento, atualmente é uma prática de manutenção negligenciada na maioria das empresas. Quanto mais tempo as equipes de manutenção dedicam lidando com avarias por perda de capacidade, tentando manter o equipamento funcionando corretamente, várias tarefas básicas como limpeza, lubrificação, ajuste e aperto são deixadas de lado.


Para eliminar a falha do equipamento, os defeitos escondidos devem ser expostos e também eliminados.

Neste contexto, é muito importante adotar os seguintes passos:

> Expor os defeitos ocultos

> Interromper deliberadamente a operação do equipamento antes da avaria

> Resolver os defeitos menores prontamente.

Uma das mais altas prioridades de melhoria contínua é a eliminação de defeitos menores é. É importante perceber que a melhoria geral, vem como um acúmulo de melhorias destinadas a eliminar pequenos defeitos, mesmo sendo em grandes unidades de equipamentos ou linhas de produção em grande escala. Assim, as fábricas devem fazer dos defeitos leves o seu foco principal, em vez de ignorá-los. 

Defeitos menores ou ocultos podem ter origem e vários fatores causais , tais como:

Razões físicas: 
> Contaminação (poeira, sujidade, fugas químicas, etc.).
> Não visível para o operador.
> Excesso de segurança cobre.
> Equipamento não projetado para facilitar a inspeção.

Razões do Operador: 
> Importância de defeitos visíveis não compreendidos.
> defeitos visíveis não reconhecidos.

Em relação ao que envolve melhoria sistemática, as empresas tendem a diferir em algumas abordagens, entretanto, todas incorporam praticamente os mesmos elementos básicos:

> Planejamento,

> Implementação

> Verificação de resultados. 

A melhoria específica inclui todas as atividades voltadas para a maximização da eficiência total de equipamentos, processos e plantas, por meio da eliminação incondicional de perdas e melhoria de desempenho. 

Devemos considerar como elementos-chave do pilar de Melhoria Específica:

> O estabelecimento de condições básicas (restauração de equipamento),

> O cumprimento das condições de uso,

a reversão da deterioração

> A eliminação das condições ambientais que condicionam a aceleração

Na próxima postagem, falaremos sobre o pilar Manutenção Planejada. Até lá!